一、PP塑料脱模困难的核心根源 PP（聚丙烯）虽为半结晶型塑料，本身具有一定脱模性，但在工业化生产中，粘模、顶白、

拉伤、制品变形仍是高频痛点，根本原因在于：界面粘附力过强：PP 熔体与金属模具表面存在分子间作用力，尤其是模具表

面有划痕、积料时，粘附力会急剧上升内应力集中：注塑冷却过程中，制品收缩不均匀

顶出时应力集中在顶针位置，导致顶白甚至开裂配方与工艺限制：添加玻纤、滑石粉、碳酸钙等填料后，材料摩擦系数大幅升

高；薄壁、深腔、复杂结构制品脱模阻力成倍增加传统脱模剂缺陷：硅油喷雾易积碳、影响后加工；硬脂酸锌耐高温性差，高

温下分解失效.

二、硅酮粉的核心作用机理（内外双重润滑） 硅酮粉是超高分子量聚硅氧烷与二氧化硅的复合物，通过内润滑+外润滑协同

作用从源头解决脱模问题，而非仅在模具表面形成临时涂层：

内润滑作用：硅酮分子均匀分散在 PP 熔体中，降.低分子链间的摩擦力，改善熔体流动性，减少注塑过程中的内应力，

使制品冷却收缩更均匀外润滑作用：少量硅酮分子会缓慢迁移至制品表面，形成一层均匀、致密、永久的隔离膜，大幅降

低制品与模具之间的摩擦系数和粘附力模具保护作用：隔离膜同时覆盖模具型腔表面，减少熔体对模具的冲刷和腐蚀，延长模具

使用寿命，降低模具清理频率.

三、实测效果数据（200℃注塑温度，40℃模温） 表格 性能指标 未添加硅酮粉 添加 0.5% 高纯度硅酮粉 改善幅度 最大脱模力 1100-1300N 300-400N 降低 70% 表面摩擦系数 0.55-0.60 0.26-0.30 降低 52% 产品报废率 12%-18% ＜0.5% 降低 97% 模具清理周期 每班 1 次（30 分钟） 每 3 天 1 次（5 分钟） 延长 9 倍 平均注塑周期 35 秒 28 秒 缩短 20% 螺杆扭矩 85N·m 68N·m 降低 20%

三、实测效果数据（200℃注塑温度，40℃模温）

四、正确使用方法与注意事项

1. 推荐添加量（根据配方调整）

普通均聚 / 共聚 PP：0.3%-0.5% ·10%-30%

玻纤增强 PP：0.6%-1.0%

高填充 PP（填料＞40%）：0.8%-1.2%

深腔 / 薄壁复杂制品：在基础上增加 0.1%-0.2%

2. 添加方式 ·直接混料法：将硅酮粉与 PP 原料、其他助剂按比例加入高速混料机，

混合 3-5 分钟后直接注塑或造粒，操作简单，适合大多数场景

母粒法：先将硅酮粉制成 10%-20% 含量的 PP 母粒，再按比例添加，分散效果更好，

适合对制品外观要求极高的产品

3. 关键注意事项

加工温度：普通硅酮粉可耐 280℃高温，完全满足 PP 注塑工艺要求

避免过量添加：添加量超过 1.5% 可能会导致制品表面出现轻微油滑感，影响印刷、

粘接等后加工性能

混合均匀性：确保硅酮粉在 PP 基体中充分分散，否则会出现局部脱模效果不均的情况

一、PP 塑料脱模困难的核心根源PP（聚丙烯）虽为半结晶型塑料，本身具有一定脱模性，但在工业化生产中，粘模、顶白、拉伤、制品变形仍是高频痛点，根本原因在于： 界面粘附力过强：PP 熔体与金属模具表面存在分子间作用力，尤其是模具表面有划痕、积料时，粘附力会急剧上升 内应力集中：注塑冷却过程中，制品收缩不均匀，顶出时应力集中在顶针位置，导致顶白甚至开裂 配方与工艺限制：添加玻纤、滑石粉、碳酸钙等填料后，材料摩擦系数大幅升高；薄壁、深腔、复杂结构制品脱模阻力成倍增加 传统脱模剂缺陷：硅油喷雾易积碳、影响后加工；硬脂酸锌耐高温性差，高温下分解失效 二、硅酮粉的核心作用机理（内外双重润滑） 硅酮粉是超高分子量聚硅氧烷与二氧化硅的复合物，通过内润滑 + 外润滑协同作用从源头解决脱模问题，而非仅在模具表面形成临时涂层： 内润滑作用：硅酮分子均匀分散在 PP 熔体中，降低分子链间的摩擦力，改善熔体流动性，减少注塑过程中的内应力，使制品冷却收缩更均匀 外润滑作用：少量硅酮分子会缓慢迁移至制品表面，形成一层均匀、致密、永久的隔离膜，大幅降低制品与模具之间的摩擦系数和粘附力 模具保护作用：隔离膜同时覆盖模具型腔表面，减少熔体对模具的冲刷和腐蚀，延长模具使用寿命，降低模具清理频率 三、实测效果数据（200℃注塑温度，40℃模温） 表格 性能指标 未添加硅酮粉 添加 0.5% 高纯度硅酮粉 改善幅度 最大脱模力 1100-1300N 300-400N 降低 70% 表面摩擦系数 0.55-0.60 0.26-0.30 降低 52% 产品报废率 12%-18% ＜0.5% 降低 97% 模具清理周期 每班 1 次（30 分钟） 每 3 天 1 次（5 分钟） 延长 9 倍 平均注塑周期 35 秒 28 秒 缩短 20% 螺杆扭矩 85N·m 68N·m 降低 20% 四、正确使用方法与注意事项 1. 推荐添加量（根据配方调整） 普通均聚 / 共聚 PP：0.3%-0.5% 10%-30% 玻纤增强 PP：0.6%-1.0% 高填充 PP（填料＞40%）：0.8%-1.2% 深腔 / 薄壁复杂制品：在基础上增加 0.1%-0.2% 2. 添加方式 直接混料法：将硅酮粉与 PP 原料、其他助剂按比例加入高速混料机，混合 3-5 分钟后直接注塑或造粒，操作简单，适合大多数场景 母粒法：先将硅酮粉制成 10%-20% 含量的 PP 母粒，再按比例添加，分散效果更好，适合对制品外观要求极高的产品 3. 关键注意事项 加工温度：普通硅酮粉可耐 280℃高温，完全满足 PP 注塑工艺要求 避免过量添加：添加量超过 1.5% 可能会导致制品表面出现轻微油滑感，影响印刷、粘接等后加工性能 混合均匀性：确保硅酮粉在 PP 基体中充分分散，否则会出现局部脱模效果不均的情况 五、硅酮粉与其他脱模方案的对比 表格 脱模方案 优点 缺点 适用场景 硅酮粉 永久脱模、不积碳、不影响后加工、耐高温、同时改善流动性 成本略高于硬脂酸锌 所有 PP 制品，尤其是要求高外观、长生产周期的产品 硬脂酸锌 价格低廉 耐高温性差（＞180℃分解）、易析出、影响透明度 低端 PP 制品，低温注塑工艺 硅油喷雾 使用方便、见效快 易积碳、需频繁喷涂、影响后加工、污染环境 小批量、试模生产 油酸酰胺 润滑效果好 易析出、低温下易结晶、影响制品外观 对后加工无要求的普通制品 六、常见客户疑问解答 添加硅酮粉会影响 PP 制品的透明度吗？ 高纯度、粒径均匀的硅酮粉对 PP 透明度影响极小，添加量≤0.5% 时，肉眼几乎无法分辨差异；对透明度要求极高的制品，建议使用专用透明级硅酮粉。 硅酮粉会析出到制品表面吗？ 超高分子量硅酮粉与 PP 基体相容性好，正常添加量下不会出现析出现象；只有添加过量时，才可能出现轻微油滑感，调整添加量即可解决。 可以用于食品接触级 PP 制品吗？ 符合 FDA、ROHS 标准的食品级硅酮粉，可安全用于食品包装、餐具等与食品接触的 PP 制品。 与其他助剂（如抗氧剂、增韧剂）会发生冲突吗？ 硅酮粉化学性质稳定，与绝大多数塑料助剂相容性好，不会发生化学反应，可放心复配使用。