塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为： 

  塑件薄厚不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。 

  有些平板型塑件，为了表面美观，流道浇口得设 在浇口边角上。而射胶时，熔融塑料只能由一端 高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料， 均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向）， 此时塑件之内应力很大；脱模时这些份子又被拉 回原来的状态，因而产生变形。  

为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：

  1.同一塑件中厚薄相差太大。

  2.存有过度锐角。

  3.缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。

  从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。另外在担心浇口过大导致废料增多可以考虑添加一定比例的凯杰硅酮粉，来增加原料的流动性来减少流体阻力，保证浇口出料正常，防止成品变形。

  另外为了避免塑料填充时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，添加一定比例的凯杰脱模润滑剂可以提高成品脱模成功率。分流道的截面形状大小就要随射料量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于引流道截面积总和。

工艺上解决方案：

1.成品顶出时尚未冷却 →降低模具温度

             →延长冷却时间

             →降低原料温度

2.成品形状及厚薄不对称 →脱模后以定形架固定

           →变更成形设计

3.填料过多 →减少射出压力、速度、时间及剂量

4.几个浇口进料不平均 →更改浇口

5.顶出系统不平衡 →改善顶出系统

6.模具温度不均 →调整模具温度

7.靠近浇口部分的原料太松太实 →增加或减少射出时间

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